RT检测工艺规程

线检测工艺

1主题内容和适用范围

1.1本规程规定了钢制承压设备金属熔化焊焊接接头射线检测人员应具备的资格、所用设备器材、检测工艺和质量分级等。

1.2本规程依据NB/T47013.2-2015的要求编写，满足引用标准中相关标准、规范的要求。适用于厚度≤100mm的钢制承压设备以及壁厚≥2mm的钢制承压设备管子和压力管道的熔化焊焊接接头X射线AB级检测技术。

1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。

1.4操作指导书是本规程的补充，由射线Ⅱ级人员按合同要求及本规程编写，检测责任师审核，其参数规定的更具体。

2依据标准

2.1 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测 第1部分：通用部分

2.2 NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测 第2部分：射线检测

2.3 TSG Z8001-2019 特种设备无损检测人员考核规则

2.4 GB150.1~150.4-2011 压力容器

2.5 TSG 21-2016固定式压力容器安全技术监察规程

2.6 TSG11-2020 锅炉安全技术规程

2.7 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范

2.8 GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范

2.9 TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程(工业管道)

2.10 GBZ117-2015工业X射线探伤放射卫生防护标准

2.11DL/T821-2017金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级

2.12DL/T869-2021火力发电厂焊接技术规程

3检测人员要求

3.1从事射线检测的人员必须经过技术培训，并按照TSG Z8001-2019《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得无损检测资格，所持证书经注册且在有效期内。

3.2 从事射线检测的工作人员按等级分为Ⅰ（初级）、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级），取得不同等级的人员，只能从事相应等级的技术工作，并负相应的技术责任。

3.3从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法规的要求取得相应证书。

3.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。

4辐射安全防护

4.1放射卫生防护应符合GB 18871、GBZ 117和GBZ 132的有关规定。

4.2现场进行Ｘ射线检测时，应按GBZ 117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。

5检测工艺文件

5.1本规程涉及的相关因素项目及具体要求和范围如表1所示：

表1工艺规程涉及的相关因素

序号相关因素

1适用范围中的结构、材料类别及厚度

2射线源种类、能量及焦点尺寸

3检测技术等级

4透照技术

5透照方式

6胶片型号及等级

7像质计种类

8增感屏型号

9暗室处理方法或条件

10底片观察技术

5.2凡5.1中规定的相关因素的一项或几项发生变化，超出原检测工艺规程时，应重新修订工艺规程并进行必要的验证。

5.3操作指导书应根据具体的检测对象编制，应该将操作指导书文件化和格式化，至少应包括以下内容：

a) 操作指导书编号；

b) 依据的工艺规程及其版本号；

c) 检测对象及适用范围：承压设备类别，检测对象的名称、编号、被检测工件的类型（形状、结构等）、尺寸范围（厚度及其他几何尺寸）、所用材料的种类、热处理状态、检测部位（包括检测范围）；

d) 检测设备器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标、射线源（种类、型号，焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类和型号）、滤光板、背散射屏铅板、标记、胶片暗室处理和观察设备等；

e) 检测技术与工艺：执行标准、检测时机、检测比例、合格级别和检测前的表面准备、采用的检测技术等级、透照技术（单或双胶片），透照方式（源-工件-胶片相对位置）、射线源、胶片、曝光参数、像质计的类型、摆放位置和数量，标记符号类型和放置、布片原则等；

f) 检测程序；

g) 胶片暗室处理方法和条件要求；

h) 底片观察技术（双片叠加或单片观察评定）；

i) 底片质量要求：几何不清晰度、黑度、像质计灵敏度、标记等；

j) 检测示意图；

k) 数据记录的规定；

l）编制者(级别)和审核者(级别)；

m）编制日期。

n）操作指导书的验证要求。

5.4首次使用的操作指导书应进行工艺验证，以验证底片质量是否能达到标准规定的要求。验证可通过专门的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。在这两种情况下，作为依据的验证底片应作出标识。

6检测设备、器材及其要求

6.1射线装置

6.1.1常用射线检测设备见表2

表2 射线检测设备清单

设备名称型号有效焦点尺寸（mm）适宜厚度范围（mm）备注

X射线探伤机XXQ-25052.5×2.510-39定向

X射线探伤机XXQ-30052.5×2.510-43定向

注：采用内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求前提下。

6.1.2射线源选用原则

1)选用时，在保证穿透力的前提下，尽量选择能量低的射线源。

2)对于透照厚度小或者大批量的工件实施检测时，宜选用X射线源。

3)对于X射线机无法接近的现场、无电源和灵敏度要求不高的工件，宜选用γ射线。

4)对于裂纹敏感性材料，应优先采用X射线检测，可以提高裂纹检出率。

5)选用γ射线源时，采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到要求的前提下，允许Ir-192源的最小透照厚度可降至10mm，Se-75源的最小透照厚度可降至5mm。采用其他透照方式检测，在采取了有效补偿措施并保证像质计灵敏度达到要求的前提下，经合同双方同意，并满足AB级检测技术要求，Ir-192源的最小透照厚度可降至10mm，Se-75源的最小透照厚度可降至5mm。否则必须严格按照表1B规定的透照厚度使用。

6）对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1中规定的Ｘ射线管电压。但对钢，管电压增量不应超过50kV；

说明：2--钢

图1 不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压

6.2射线胶片

6.2.1胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。

6.2.2在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线检测可以采用C5类或更高类别的胶片，如AGFA-D7等。

6.2.3胶片应按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并应避免受任何电离辐射的照射。不得使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。

6.2.4胶片灰雾度应不超过0.3。应从购进胶片中按批抽样，采用与实际检测相同的暗室处理条件处理，然后进行灰雾度测量。经过测量的胶片如果6个月还没有用完，应再次测量，以核查胶片是否符合4.2.3规定使用前储存的要求。

6.2.5胶片应在胶片制造商所推荐的安全灯光条件上进行暗室处理，暗室安全照射时间的确定方法见附录Ｄ。

6.3增感屏

射线检测宜使用铅箔增感屏。铅箔增感屏的选用应符合表3的规定。

表3 铅箔增感屏厚度

射线源前屏厚度mm后屏厚度mm

X射线0.03或0.10. 03或0.1

6.4像质计

6.4.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径丝型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定。孔型像质计型号和规格满足GB/T23901.2的规定。

6.4.2 像质计的材料代号及其选用的检件材料范围应符合表4的规定。

表4 不同材料的像质计选用的材料范围

像质计材料代号FeNiTiAl

像质计材料碳钢或奥氏体不锈钢镍-铬合金工业纯钛工业纯铝

适用材料范围碳钢,低合金钢,不锈钢镍、镍合金钛、钛合金铝、铝合金

6.4.3底片的像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表5-1的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表6-1的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表7-1和表7-2的规定。

表5-1像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

应识别丝号（丝径, mm）公称厚度 （W=T）范围，mm

AB级

18（0.063）≤1.2

17 （0.080）>1.2 ～ 2.0

16 （0.100）> 2.0 ～ 3.5

15 （0.125）> 3.5 ～ 5.0

14 （0.160）>5.0 ～ 7

13 （0.20）>7 ～ 10

12 （0.25）>10 ～ 15

11 （0.32）>15 ～ 25

10 （0.40）>25 ～ 32

9 （0.50）>32 ～ 40

8 （0.63）>40 ～ 55

7 （0.80）>55 ～ 85

6(1.00)>85 ～ 150

5（1.25）>150 ～ 250

注：管或支管外径≤120mm时，管座角焊缝的像质计灵敏度可降低一个等级

表6-1像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧

应识别丝号（丝径, mm）透照厚度（W）范围，mm

18（0.063）≤1.2

17 （0.080）>1.2 ～ 2.0

16 （0.100）> 2 ～ 3.5

15 （0.125）> 3.5 ～ 5.0

14 （0.160）>5.0 ～ 7.0

13 （0.20）> 7.0 ～ 12

12 （0.25）> 12 ～ 18

11 （0.32）> 18 ～ 30

10 （0.40）> 30 ～ 40

9(0.50)>40 ～ 50

8(0.63)>50 ～ 60

7（0.80）＞60～85

6（1.00）＞85～120

表7-1 线型像质计灵敏度值— 双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧

应识别丝号（丝径, mm）透照厚度（W）范围，mm

18（0.063）≤1.2

17（0.080）>1.2 ～ 2.0

16（0.100）> 2.0 ～ 3.5

15（0.125）> 3.5 ～ 5.0

14（0.160）> 5.0 ～ 10

13（0.20）> 10 ～ 15

12（0.25）> 15 ～ 22

11（0.32）> 22 ～ 38

10 （0.40）> 38 ～ 48

9 （0.50）> 48 ～ 60

8 （0.63）> 60 ～ 85

7(0.80) >85 ～ 125

6.4.4像质计放置原则

线型像质计一般应放置在焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧；阶梯孔型像质计一般应放置于被检区中心部位的焊接接头热影响区以外，在不可能实现的情况下，至少应放置于熔敷金属区域以外。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处，还应满足以下规定：

1）单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

2）单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧（球罐全景曝光除外）。

3）单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质计灵敏度的规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。

4）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记， F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

5）小径管使用通用线型和专用等径线型像质计时，金属线应横跨垂直焊缝放置。

6）对于不等厚或不同种类材料之间对接焊缝，如果焊接接头的几何形状允许，不同厚度或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料厚度或类型相匹配的像质计，并分别放置在焊接接头相对应部位。

7）对于管座角焊缝，推荐采用线型像质计，根据像质计能够投影到被检测区的位置而放置。如果允许，像质计尽可能置于黑度最小的区域。

6.4.5 像质计的放置数量

原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求:

1）环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计；

2）球罐对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，在上极和下极焊缝的每张底片上都应放置像质计，且在每带的纵缝和环缝上沿经度方向等间隔至少放置3个像质计；

3）一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。

6.4.6 像质计影像识别

使用线型像质计时，底片上能够识别的最细线的编号即为像质计灵敏度值。如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用等径丝型像质计至少应能识别两根金属丝。

使用阶梯孔型像质计时，底片上能够识别的最小孔的编号即为像质计灵敏度值，当同一阶梯上含有两个孔时，则两个孔都应在底片上可识别。

6.5暗袋

采用对射线吸收少而遮光性好的黑色塑料膜或合成革制作的暗袋，暗袋的尺寸要与增感屏、胶片尺寸相匹配，背面还应有铅质“B”标记，以此作为监测背散射的附件。在使用的过程中必须经常清理暗袋表面，如发现破损，应及时更换。

6.6标记

6.6.1定位标记

1）透照定位标记包括搭接标记(↑)、中心标记(↑→ )和检测区标记等。当采用数字搭接时，可不用中心标记。

2）内外焊缝余高均磨平的情况，底片上不能直接正确测定和区别检测区位置和宽度时，应采用适当的定位标记（如采用铅质窄条）进行标识。

3）定位标记应放在工件上，其摆放应符合附录A的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。当由于结构原因，定位标记需要放置于胶片侧时，检测记录和报告应标注实际的评定范围，标记影像不得进入检测区源侧表面在底片上的投影区内。

6.6.2识别标记

1）识别标记允许放置于源侧或胶片侧，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。

2）底片上应放置工件编号、焊缝编号、部位编号、工件厚度、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2……”(1、2……代表返修次数)；扩探片应有扩探标记“K”。

6.6.3标记位置

1）像质计和识别系统的位置如图2所示。识别系统铅字标记至少距焊缝边缘5mm。

2）搭接标记放置除中心全景曝光两侧均可外，一般应放于射线源侧的工件表面上，但对于双壁单影透照(含源在曲面工件内且焦距大于曲率半径)时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。

3）球罐检测采用全景一次透照时，每一道焊缝的第一张底片应放置全部的识别标记和定位标记，以后的其他底片可以只放置球罐编号、焊缝编号以及兼作搭接标记的部位编号。

4）小径管透照时，不用搭接标记。

图2 底片标记放置示意图

6.7观片灯

观片灯应有足够的光强度，当底片黑度小于或等于2.5时，要求透过底片的光强不低于30 cd/m2；当底片黑度大于2.5时，要求透过底片的光强不低于10 cd/m2。观片灯亮度必须可调，观察屏各部分照明均匀，并备有遮光板．对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。

6.8评片室

评片应在专用的评片室内进行。评片室应单独布置，并整洁、安静、温度适宜、光线应暗且柔和，观片灯两侧应有适当台面供放置底片及记录。黑度计、直尺等常用仪器和工具应靠近放置，取用方便。

6.9黑度计和校准黑白密度片

采用黑度计及检定的黑白密度片。黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量误差应不超过±0.05。黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月核查一次，黑白密度片至少每两年送计量单位校准一次。

7表面要求和检测时机的选择

7.1同一条焊缝的余高在标准允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于标准规定范围内。距焊缝边缘至少5mm范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨。焊接接头的表面质量(包括余高高度)应经目视检测并合格，并经检测人员认可。对于表面质量不满足检测要求的待检表面，现场检测人员有权要求重新处理。

7.2检测时机应满足相关法规、规范、标准和设计文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求。

7.3除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在完成24h后进行。

8检测技术和工艺

8.1射线源至工件表面的最小距离

8.1.1所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：

f≥10db2/3

式中：f—源至被检部位工件上表面的距离或称透照距离(mm)；

d—有效焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2) (mm)；

b—被检部位工件表面至胶片的距离(mm)。

8.1.2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片黑度和像质计灵敏度符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50％。

8.1.3采用源在内其他单壁透照方式时，只要得到的底片黑度和像质计灵敏度符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20％。

8.1.4 安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁中心透照方式时，只要得到的底片质量符合的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。

8.1.5 安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁偏心透照方式时，只要得到的底片质量符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。

8.2一次透照长度

分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度，用L3表示。一次透照长度除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比值K的要求。对于AB级而言，纵缝K≤1.03，环缝K≤1.1。但对100mm<Do≤400mm的环向对接接头， AB级允许采用K≤1.2。

8.3透照布置

8.3.1本规程采用单胶片透照技术。只要实际可行，应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。安放式和插入式管座角焊缝应优先选择源在外透照方式。插入式管座角焊缝源在内透照方式时，应优先选择射线源放置在支管轴线上的透照布置。

8.3.2单壁透照包括纵向对接接头透照、环向对接接头外透照、中心透照和源在内的偏心透照等。

1）纵向对接接头透照

纵向对接接头单壁透照应满足L3≤0.5f,当胶片长300mm时，一次透照长度L3选用250～260mm为宜。

2）环向对接接头单壁外透照

不同焦距环向对接接头单壁外透照时，工件外径为D0的透照片数N和一次透照长度L3以透照厚度比k≤1.1计算得到，或由附录A1查得，由操作指导书给出。

3）周向全景曝光

源置于圆筒形工件的中心线上或球形容器的中心，一次曝光检测整条环向对接接头或球的所有对接接头。若胶片长300mm时，L3选用260mm为宜。

4）环向对接接头采用F<R的偏心内透照

当工件直径较大且壁厚较厚时可采用此法增大L3。不同焦距环向对接接头偏心内透照F<R，工件内径为Di的透照片数N和L3由附录A1查得，必要时按图中公式计算，由操作指导书给出。

5）环向对接接头采用(F>R)的偏心内透照

当工件直径较小，中心透照几何不清晰度不能满足透照厚度比k≤1.1的要求或靠封头的环缝要增大L3的长度，可采用此法。

最大焦距环缝偏心内透照(F>R)对，工件外径为DO的透照片数N和L3由附录A4查得。

8.3.3双壁单影环向对接接头透照

外径大于100mm的压力管道，采用双壁单影透照法；在满足几何不清晰度要求情况下，尽量紧贴管壁；常用焊口最少透照次数N及相关参数按表7执行。厚壁管时，根据透照厚度比k计算，由操作指导书给出。

表8 环向对接接头双壁单影透照参数表

外径（mm）透照次数N一次透照长度（mm）外径（mm）透照次数N一次透照长度（mm）

1086574576239

1146604786250

1216635087228

1336705297237

1406736108239

1596836308247

1686887119248

21961157209251

273614376210239

325617082010257

340617891412239

356618692012241

377619794012246

4066212102013246

4266223122015255

8.3.4双壁双影透照

小径管(Do≤100)对接接头透照时采用此法。

1）小径管环向对接接头的透照布置

小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：

T(壁厚)≤8mm；

g（焊缝宽度）≤DO/4。

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

2）小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接接头100％检测的透照次数：当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次。当T/D0≥0.12时，相隔120°或60°透照3次。当不能进行椭圆成像时，可采取垂直重叠透照，并相隔120°或60°透照3次。小径管由于结构原因不能进行椭圆透照或几何条件不能满足f≥ 时，可选择双壁单影透照，每道焊口曝光不少于4次。

3）采用平移法时，射线源焦点偏离焊缝边缘的距离So由下式给出：

So=(w+g)f／b

式中: w——焊缝宽度

g——焊缝影像椭圆开口间距

f——焦点至管口上表面的距离

b——管口上表面至胶片的距离

8.4胶片与被检工件之间的距离

曝光期间，胶片应紧贴于工件，除非有特殊规定或透照布置能使被检区域得到更好的透照影像。管座角焊缝源在内透照时，胶片应尽可能的靠近被检工件焊缝。

8.5曝光量

Ｘ射线检测，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为： AB级射线检测技术不小于15 mA·min。曝光量应不低于表9的规定。

表9X射线常用焦距范围内曝光量推荐值

焦距

mm最小曝光量

mA·min管电流为5mA时的

最少曝光时间 min

700153.0

60010.52.1

5007.51.5

40051.0

30030.6

注：焦距改变时应按平方反比定律换算。

8.6无用射线和散射线的屏蔽

射线透照应采用铅箔增感屏或铅板对散射线和无用射线进行屏蔽。

对初次制定的检测工艺或在使用过程中检测工艺条件、环境发生改变时,应按下列方法进行背散射防护效果检查：

1）在暗盒背面贴附“B”铅字标记，B铅字的高度为13mm，厚度为1.6mm，并按检测工艺的规定进行透照和暗室处理；

2）若底片上出现黑度低于周围背景的“B”字影像，则说明背散射防护不够, 应增大背散射防护铅屏/板的厚度；

3）若底片上未出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景的“B”字影像，则说明背散射防护效果符合要求。

8.7 曝光曲线

1）对每台在用射线设备均应做出曝光曲线，曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本规程的规定，且与实际采用条件相符。

2）对使用中的曝光曲线，每年至少应核查1次。射线设备更换重要部件或经较大修理后，应及时对曝光曲线进行核查或重新制作。

8.8 暗室操作

8.8.1暗室装片和切片

1）胶片必须在安全红灯下操作。取胶片时双手不能直接接触乳胶面，取出所需胶片后，其余胶片应按原样包装好，放入储片箱。胶片使用的原则是先购入者先使用。

2）切片和装片应远离红灯，且不可过久地暴露在空气和红灯下。胶片与红灯的距离及在红灯下允许的暴露时间取决于所用胶片的型号和红灯的性能。在红灯下，已曝光胶片要比未曝光胶片更敏感更易产生灰雾，故应更加注意。操作时要轻取轻放，不可折叠或过度弯曲，以免产生静电感应及划伤等伪缺陷。

3）每次切片应以当天够用为宜，尽量减少存量。

4）胶片装入暗盒后，应及时使用，否则应存入专用存片箱已防受潮及不必要的曝光。未曝光的胶片与已曝光的胶片应分开摆放，并做好标记。

8.8.2手工槽式洗片

1）显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。

2）胶片冲洗程序为显影、停影、定影、水洗、脱水剂处理。

3）显影：

其温度为18-22℃，显影时间为4-8分钟。显影之初和显影过程中要使胶片上下移动，以保证显影液的新鲜性。显影夹之间要有一定距离，防止胶片相粘。

4）停影：

显影后水冲洗10-15秒，以防显影液带入定影槽内。

5）定影：

定影液的温度为18-22℃，胶片浸入定影液1分钟内上下移动，定影时间为通透时间的两倍，一般为15分钟。

6）水冲洗：

在流动的清水中进行，一般为15-20分钟。不得超过30分钟，以防乳剂膜泡涨粘附污物。

7）脱水处理：

采用0.1%左右浓度的洗洁净的水溶液作为脱水剂，或采用其它成分的洗涤剂。把底片浸入脱水剂中约1分钟左右，然后使水从底片表面均匀流下。

8）底片干燥：

水洗后的底片，一般可自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于60℃。自然干燥时，应在无尘、干燥通风处凉干；

8.8.3 自动冲洗处理（可按自动洗片操作规程操作）

8.8.4手工冲洗和自动冲洗胶片宜在曝光后8小时之内完成，最长不超过24小时。

9底片评定

9.1底片质量检查

9.1.1底片质量检验

暗室处理后的底片硫代硫酸盐离子的浓度一般应低于0.050g/m2，测量结果应记录。检验的频率由检测方确定，但在此期间暗室处置条件应保持不变。

如果检验发现，硫代硫酸盐离子浓度大于0.050 g/m2，应采取以下行动：

1）停止暗室处理，并采取纠正措施；

2）重新核查定影和冲洗工序验证的符合性；

3）重新处置所有含有缺陷的底片。

9.1.2灵敏度检查

像质计型号、规格、摆放位置正确，并且底片上至少应识别出表5-1、表5-2、表6-1、表6-2、表7-1、表7-2规定的像质计线径编号且连续金属线影像不少于10mm。专用像质计至少应能识别两根金属丝。

底片上焊缝影像应完整，像度计、定位、识别标记应齐全、位置应正确。

9.1.3 黑度检查

底片黑度(包括胶片本身的灰雾度)在有效评定(无缺陷)区域内应满足：2.0≤D≤4.5。但用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5。

9.1.4 标记检查

定位和识别标记影像应显示完美、位置正确。底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定。标记应摆放在适当位置，距焊缝边缘应不小于5mm。

9.1.5 伪缺陷检查

底片评定范围内不应存在影响影像观察的灰雾，干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、显影条纹、静电斑纹、压痕等伪缺陷影像，以及增感屏缺陷带来的各种伪影像。

9.1.6 背散射检查

背散射检查即“B”标记检查。底片上不出现“B”或在较淡背景上出现黑“B”字，说明底片未受到背散射影响，符合要求。

9.1.7 搭接情况检查

双壁单影透照纵焊缝的底片，其搭接标记以外应附加长度△L，才能保证无漏检区。其他透照方式的底片，如果搭接标记按规定摆放，则底片上只要有搭接标记影像即可保证无漏检区。

9.2底片评定

底片由具有RTⅡ级或RTⅢ级资格的人员评定，另RTⅡ级或RTⅢ级资格人员进行复评。初评和复评人员均应在原始记录上签字。底片评定应按施工规范和施工技术文件规定的验收标准执行。

9.3 底片质量不满足8.1要求的，要进行补拍。当发现超标缺陷时，应立即通知施工单位，并依据相关要求进行扩探，返修后重新透照，并加返修标记R1、R2……。

10检测结果的评定和质量分级

10.1钢制承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级

10.1.1 范围

本条规定适用于厚度≤100mm，钢制承压设备焊接接头的射线检测结果评定和质量分级。适用的焊接接头的型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。

10.1.2 缺陷类型

焊接接头中的缺陷按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。

10.1.3 质量等级的划分

根据焊接接头中存在的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

10.1.4 质量分级一般规定

10.1.4.1 Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

10.1.4.2 Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。

10.1.4.3 圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

10.1.4.4 除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。

10.1.4.5 焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。

10.1.5 圆形缺陷的质量分级

10.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表9。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

10.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表10的规定换算为点数，按表11的规定评定焊接接头的质量级别。

表9 钢制承压设备熔化焊焊接接头缺陷评定区 单位为mm

母材公称厚度T ≤25＞25～100＞100

评定区尺寸10×1010×2010×30

表10 钢、镍、铜制承压设备熔化焊焊接接头缺陷点数换算表

缺陷长径/mm≤1＞1～2＞2～3＞3～4＞4～6＞6～8＞8

缺陷点数1236101525

表11 钢、镍、铜制承压设备各级别熔化焊焊接接头允许的圆形缺陷点数

评定区/mm×mm10×1010×2010×30

母材公称厚度 T/mm≤10＞10～15＞15～25＞25～50＞50～100＞100

Ⅰ级123456

Ⅱ级369121518

Ⅲ级61218243036

Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于T/2

注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。

10.1.5.3 由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。

10.1.5.4 对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将影像黑度大，可能影响焊缝致密性的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。

10.1.5.5 当缺陷的尺寸小于表12的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为Ⅰ级的焊接接头和母材公称厚度T ≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

表12 钢制承压设备熔化焊焊接接头不计点数的缺陷尺寸 单位为mm

母材公称厚度T缺陷长径

T≤25≤0.5

25＜T≤50≤0.7

T＞50≤1.4％·T

10.1.6 条形缺陷的质量分级

条形缺陷按表13的规定进行分级评定。

表13 钢制承压设备各级别熔化焊焊接接头允许的条形缺陷长度单位为mm

级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度

Ⅰ不 允 许

Ⅱ≤T/3（最小可为4）且≤20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为4

Ⅲ≤2T/3（最小可为6）且≤30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6

Ⅳ大于Ⅲ级

注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。

注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T≤25mm，宽度为4mm；25mm＜T≤100mm，宽度为6mm；T＞100mm，宽度为8mm。

注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。

10.2钢制承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级

10.2.1范围

本条适用于壁厚T ≥2mm的钢制承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级，适用的焊接接头的型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝和不加垫板的单面焊对接焊缝。

10.2.2缺陷类型

焊接接头中的缺陷按性质和形状分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。

10.2.3质量等级的划分

根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

10.2.4质量分级的一般规定

10.2.4.1Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。

10.2.4.2Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。

10.2.4.3条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级，即分别评定条形评定区内各类缺陷的质量级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

10.2.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别作为焊接接头的质量级别。

10.2.4.5焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定为Ⅳ级。

10.2.5圆形缺陷的分级评定

按10.1.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。

10.2.6条形缺陷的分级评定

按10.1.6的规定进行质量分级评定。

10.2.7不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定

管外径Do＞100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表14的规定进行质量分级评定。管外径Do≤100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表15的规定进行质量分级评定。管外径Do＞100mm的管子未焊透深度可采用通用槽型对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径Do≤100mm的小径管的未焊透深度可采用小径管环焊缝专用对比试块（Ⅰ型）进行测定，测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测未焊透缺陷附近部位。

表14 钢制压力管道外径Do＞100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级

级别未焊透最大深度/mm单个未焊透最大长度/mm

（T/壁厚）未焊透累计长度/mm

与壁厚的比最大值

Ⅰ不允许

Ⅱ≤10％≤1.0≤T/3（最小可为4）

且≤ 20在任意6T长度区内应不大于T（最小可为4），且任意300mm长度范围内总长度不大于30

Ⅲ≤15％≤1.5≤2T/3（最小可为6）

且≤ 30在任意3T长度区内应不大于T（最小可为6），且任意300mm长度范围内总长度不大于40

Ⅳ大于Ⅲ级

注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。

10.2.8 根部内凹和根部咬边的分级评定

管外径Do＞100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表16的规定进行质量分级评定。管外径Do≤100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表17的规定进行质量分级评定。管外径Do＞100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用通用槽型对比试块（Ⅱ型）进行测定。管外径Do≤100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用小径管环焊缝专用对比试块（Ⅰ型）进行测定,测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测根部内凹和根部咬边缺陷附近部位。

表15 钢制压力管道外径Do≤100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级

级别未焊透最大深度/mm未焊透总长度与焊缝总长度的比

与壁厚的比最大值

Ⅰ不允许

Ⅱ≤10％≤1.0≤10％

Ⅲ≤15％≤1.5≤15％

Ⅳ大于Ⅲ级

注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。

表16 钢制压力管道外径Do＞100mm时根部内凹和根部咬边的分级

级别根部内凹和根部咬边最大深度/mm根部内凹和根部咬边累计长度/mm

与壁厚的比最大值

Ⅰ不允许

Ⅱ≤15％≤1.5在任意3T长度区内不大于T；

总长度不大于100

Ⅲ≤20％≤2.0

Ⅳ大于Ⅲ级

注：对断续根部内凹和根部咬边,以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。

表17 钢制压力管道外径Do≤100mm时根部内凹和根部咬边的分级

级别根部内凹和根部咬边最大深度/mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比

与壁厚的比最大值

Ⅰ不允许

Ⅱ≤15％≤1.5≤30％

Ⅲ≤20％≤2.0≤30％

Ⅳ大于Ⅲ级

注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。

11 检测记录和报告的要求

11.1检测记录的要求

1）检测记录由I、Ⅱ级操作人员按射线检测原始记录的格式填写。检测部位图由I、Ⅱ级人员按本规程的规定绘制。

2）检测原始记录应文件化和格式化，并经正式发布实施，有对应于操作指导书和委托单的识别编号，其至少包括以下内容：

a) 记录编号；

b) 依据的操作指导书名称或编号；

c) 委托单位或制造单位；

d) 检测对象：承压设备类别，被检对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机、焊缝坡口型式、焊接方法；

e) 检测仪器设备和器材：名称、规格、规格型号和编号、射线源（种类、型号，焦点尺寸）；胶片（牌号及其分类等级）；增感屏（类型、数量和厚度）像质计（种类和型号）、滤光板、背散射屏蔽铅板；

f)检测技术及工艺参数要求：执行标准和合格级别、检测技术等级、透照技术（单或双胶片），透照方式、透照参数F、f、b、管电压、管电流、曝光时间（或源强度、曝光时间），暗室处理方式和条件；

g) 检测示意图（布片图）；

h) 原始检测数据；

i) 底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质；

j) 检测数据的评定结果（检测结果及质量分级）；

k）操作指导书工艺验证情况（必要时）；

l）检测、校核人员及其技术资格；

m）检测日期和地点；

n）其他需要说明或记录的事项。

3）记录内容尽可能接近原条件的情况下能够复现，并能完整、全面覆盖报告。

4）对于现场检测过程中，技术条件不能满足操作指导书要求的（如焦距不满足要求），应在检测记录中说明。

5）记录应有检测人员、复核人员签字，用签字笔或钢笔填写，不得涂改，只准许划改，但修改处应有修改人签字并注明划改日期，记录应填明检测日期和地点。

6）检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。

11.2检测报告的要求

1）检测报告应文件化和格式化，并经正式发布实施，有对应于检测记录的识别编号，其至少包括以下内容：

a) 报告编号；

b) 委托单位或制造单位；

c) 检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机、焊缝坡口型式、焊接方法；

d) 检测设备和器材：名称和规格型号、射线源（种类、型号，焦点尺寸）；胶片（牌号及其分类等级）；增感屏（类型、数量和厚度）像质计（种类和型号）、滤光板、背散射屏蔽铅板；

e) 检测技术及工艺参数要求：执行标准和合格级别、检测技术等级、透照技术（单或双胶片），透照方式、透照参数F、f、b、管电压、管电流、曝光时间（或源强度、曝光时间），暗室处理方式和条件；

f) 检测部位示意图（布片图）；

g) 底片评定：底片黑度、底片像质计灵敏度、缺陷位置和性质；

h) 检测结果、质量分级和检测结论；

i) 编制、审核人员及其技术资格；

j) 编制日期；

k) 检测单位。

2）报告内容应包括所有检测依据、结果以及根据这些结果做出的符合性判断（结论），必要时还应当包括对符合性判断（结论）的理解、解释和所需要的信息。所有这些信息应当正确、准确、清晰地表达。正式的检测报告，不得有修改痕迹；

3）报告格式的选择应该依据相关标准、规范、技术文件和甲方要求确定，没有特殊要求的可以使用公司质量管理体系中经批准发布的正式表格文件；

4）检测报告应当由从事检测的Ⅱ级人员编制，检测责任师审核，机构负责人（最高管理者）或者技术负责人签发。

5）检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。