车间管理工作总结

车间管理工作总结

在立足完成当年生产任务和各项指标的同时，粗铅车间也在逐步强化内部管理，使之与生产同步，真正体现"以人为本"的管理思想，并取得了较好效果。根据车间实际生产现状，逐步完善了内部管理制度，建立了指标考核方案，细化了各项管理措施；精减岗位，合理充分地对人员进行了调整，使车间内部管理逐渐规范化。

1.明确安全责任，加强安全管理

1)根据厂部要求，车间同班组签订了《班组安全目标责任书》。要求每位员工必须把安全放在第一位，使安全责任落实到人头，每个员工头上都有指标 。

2)设置专职安全员。为确保生产安全在车间得到有效落实，车间设置了专职安全员；安全员全面负责车间的安全管理工作；每天深入现场检查安全设施及车间工人劳保佩戴，及时发现隐患；搞好车间职工的安全教育和安全技术考核工作及入厂人员的车间安全教育等工作，为今年的安全平稳生产起到了促进作用。

3)严抓安全培训。安全员对新人员和换岗人员进行“车间级安全教育”，经考核合格后分到班组再进行班组、岗位安全教育，使各环节的安全教育得到落实。全年内，车间共组织安全培训22次，1540人次。

4)常抓日常安全。在日常生产过程中，车间要求所有管理人员要把安全挂嘴边、记心间；同时把每天的安全检查、劳保用品佩戴、安全事故等作为管理人员当班的考核内容。车间组织安全检查28次。

5）提前采取预防措施，员工的血铅超标明显降低，上班年住院排铅4人，吃药48人。与去年同期相比，住院排铅人数减少26人，排铅费用估计节约1万元。排铅人数的减少主要得益于厂部对链板的改进、车间工作环境的改善、车间的细化管理。这些措施的落实，从根本上预防了安全事故的发生，为车间安全生产奠定了坚实的基础。虽然车间严抓安全，但是因车间生产战线长、岗位多、协议工更换频繁、员工安全意识薄弱等多种情况，全年来，还是出现了大小安全事故6起，充分暴露了车间安全管理上存在的漏洞和不足。

2.强化技术，用技术带动生产

车间始终坚持“技术就是效益”的技术理念，本着“严、准、细”的工作原则开展各项技术管理工作。

1）在物料入库上，突出一个“严”字。严把物料入库关，特别注意铅粉质量、水分以及焦炭的固碳、粒度等，有问题的及时反映。对所有入库物料进行严格采样化验，为技术配料提供可靠数据，充分保证生产指标的稳定。

2）在技术配料上，力求一个“准”字。车间将每月的生产指标、物料分析等1000多个数据进行整理对比分析，准确找出合理渣型，以便及时调整配料思路，力求使计算出的数据准确无误。

3）在技术管理上，追求一个“细”字。针对部分铅粉含SiO2高、含S高、含Pb低等各种特点，合理搭配使用，便于熔炼和烟化的稳定生产。在不影响生产指标情况下，车间坚持“能少则少”的配料原则，减少辅料投入。一直没用石英石，共节约石英石1000多吨。

4）设计自动计算配料电子表格，提高配料计算效率，建立车间各种物料数据库、金属和物料平衡分析等资料；完善车间技术管理制度和指标考核制度。

5）加强技术管理力度。生产值班长24小时值班，现场监督、严抓生产环节。针对当日生产中出现的问题，客观分析，并及时解决。

3.生产管理：

1）班组承包制：依据同厂部签订的合同，车间将各项生产指标以及成本层层分解到班组，使承包合同内容得到有效落实。

2）工效挂钩制：根据岗位责任、劳动强度、技术要求等制定不同分配系数。熔炼班与当班产量和渣含铅指标挂钩；原料烧结根据所烧结块吨位核算工资。这些制度的制定与落实，极大地调动了职工的工作积极性，充分体现了冶炼厂“以人为本”的管理理念，同时也增强了职工的成本意识和班组凝聚力。