2022年转炉车间工作总结

2022年转炉车间工作总结

在2022年里,面对异常严峻的市场形势和复杂多变的生产经营局面，围绕公司“求生存、转型发展服务型钢铁”两大工作任务，在厂部的正确领导和相关职能科室的大力支持与帮助下，我紧紧抓住成本、质量等工作重点，全面贯彻落实“六破六立”指导思想，坚持“以最低成本为主线”组织生产，根据每一阶段全厂生产组织的不同特点，通过细化管理、合理部署生产组织、内部挖潜、稳定生产、提高质量等措施，实现了各项工作的稳步推进，现将2022年工作总结及2023年的工作计划汇报如下。

一、2022年度车间各项经济技术指标完成情况分析

产量是成本的基础和平台，2022年3月大高炉投产后，2022年产量与2012年相比有所增加。生产任务的增加带来生产组织的变化，对本年度的成本工作造成一定影响；但在厂部的正确领导和相关部门的帮助下，我们通过细化分解指标，寻找降本方向，深挖增效、创效空间,将各自承担的任务和目标层层分解、落实到人，并张表上墙、严格执行、严格考核，在事故控制、杜绝物料浪费等方面加大管控力度，把各项指标受生产的影响降低到了最低。

1、钢铁料方面：整体看车间钢铁料消耗后半年较前半年是有所降低，由前半年的1041kg/t降低至1039.18kg/t，降低了1.8kg/t，1-11月累计消耗1039.94kg/t。2022年3月大高炉投产后生产任务增加废钢结构发生变化，

2.、质量控制方面采取的措施：

n 在各岗位推行劳动竞赛，如炉长终点碳，摇炉工出钢下渣回磷，并对四班摇炉工进行培训和交流。合金工成分进线控制，LF炉长竞赛、质量劳动竞赛等，并设以重奖，有效的提高了职工的质量意识和积极性；

n 强化各岗位信息沟通，建立质量追溯和反馈机制；

n 实行工序服从制，各岗位均树立为下道工序服务的意识并狠抓落实；；

n 完善质量监督和考核机制。

2.5、生产事故控制

生产事故就是最大的浪费，降低生产事故就是降低生产成本最有效的方法。车间推进岗位标准化操作，狠抓工艺过程控制，大大降低了生产事故。

1、钢铁料方面：整体看车间钢铁料消耗后半年较前半年是有所升高，由前半年的1057.9kg/t升高至1060.4kg/，升高了2.5kg/t，其升高主要原因是废钢结构发生变化，前半年自产废钢71.22kg/t，7-12月份自产废钢配比为41.25kg/t，从收得率算消耗应该升高3.8kg/t，实际升高2.5kg/t，说明炉长竞选后实际控制水平较前半年较好，结合四个班对比分析，甲班前半年1055kg/t，后半年是1057.4kg/t升高2.36kg/t，其原因前半年甲班消耗比车间平均水平低2.9kg/t，后半年比车间平均水平低3.00kg/t说明甲班操作水平实际没有下降；乙班和丁班控制水平上下半年基本持平；丙班消耗上升幅度较大，升高了8.27kg/t，升高原因从取渣样分析，丙班枪位和氧流量控制方面存在问题，枪位偏高，终渣稀全铁含量偏高这与操枪工操作习惯有关，车间发现问题及时指出后消耗有所好转，如：8月份消耗1076kg/t、9月消耗1056kg/t、10月消耗1069kg/t、11月消耗1076kg/t（11月消耗上升主要原因是存在炉长交接问题）、12月消耗1060kg/t，另丙班炉前小组内部团结方面存在问题，车间发现后及时对相应人员作出调整，目前丙班消耗在车间四班是最高，但与第一名差距逐步缩小。

2、从渣料消耗看，2022年后六个月与前六个月比较均有所降低，车间前半年渣料消耗为83.013kg/t，后半年渣料消耗为79.558kg/t，降低了3.455kg/t，其中四大班中丙班降低幅度最大降低率4.72kg/t，其降低的原因为针对不同钢种采取了不同渣料加入制度，避免了浪费，冶炼过程中化渣较好，其次用白云石替代部分石灰优化了渣料结构，合理的降低了渣料消耗；

3、终点碳合格率从表中反应出后半年控制水平较前半年控制有所提高，特别是自9月份以来为了提高炉前终点控制水平，车间制定更为严格的终点控制制度，要求炉前低合金系列终点碳达到0.08%、30K、35K、30MnSi系列终点要求达到0.15%，82B、77B、C72DA等系列终点要求不低于0.50%、中高碳不低于0.30%，使其终点更为严格，因此9月与10月份终点碳车间统计合格率较低，但是按工艺规程统计合格率并不低，11月和12月起控制水平有了进一步提高，终点控制水平后六个月四个班是逐步提高的。

4、内控一次合格率7-12月份较1-6月有所下降，前半年98.81%,后半年97.32%下降了1.49%，其主要原因是由于，82B成分调整后，控制范围进一步变窄，按以前成分体系上钢已经不合适而成分控制范围在仪器偏差的边缘附近导致成分控制困难，导致复验炉次增多。不考虑样子有气孔等因素1-7月成分超标炉次有48炉，而7-12月份成分超标炉次有40炉，由此可见后六个月成分控制较前六个月减少了6炉。实行炉长负责制后，对成分控制水平实际上是提高了。

5、炉长竞选后，从工艺规程和冶炼标准执行情况分析（见下表），从表中可知下半年工艺规程和冶炼标准执行情况是逐月提高，尤其11月和12月份提高比较明显。

6、事故断浇1-7月份因转炉原因造成事故断浇达8次，7月-12月份事故断浇为6次，减少了2次。从事故断浇来看说明炉长负责制后，增强了炉长的责任心，加强了对全大班管理。

二、总结2022年经验在2023年实施的措施

1、对合金工这个岗位实行标准岗位作业制度

1.1.1 知道所炼钢种的标准成分及内控要求；

1.1.2 根据钢中该元素的残余含量，确定该元素的加入量；

1.1.3 选择所用合金种类(含碳量及合金元素含量、性价比)，什么钢种必须用锰铁进行合金化，其余钢种必须用锰合金化；

1.1.4 根据合金回收率，计算合金加入量；

1.1.5 上述步骤完成后，进行二次确认；

1.1.6 出钢过程的合金加入时机；

1.1.7 挡渣漂加入时机和小车行走位置。

2、钢铁料消耗和结构降本

2.1、降低钢铁料消耗是一系统问题，要强化系统联动降成本。加强炼钢工艺研究，细化炼钢生产管理，眼睛向内重点解决内部问题；外部的问题外部解决；

2.2、实现意识的进一步提升，变炉后核算为事前预防、现场控制；

2.3、在污泥球的使用上取得突破

前期污泥球的使用效果不理想，表现在吹损大、不稳定，收得率低，产生污染，与二炼的使用效果有差距。主要操作原因是加入不规范，加入时机晚，过程有见溢渣。优化方法，全面考虑炼钢各因素确定加入量，通过调整氧枪操作在前期大批量加入并不见溢渣，确保最后一批在吹炼中期加完。配合终渣成分的调整，采用低枪位拉碳，降低渣中铁损。控制好终渣吹损不因大量加入污泥球而增加。

2.4、控制恶性喷溅：加强对喷溅形成原因和预防以及如何采取正确的应对措施的认识和学习。对于不同的喷溅操枪工应准确判断是否该提枪或降枪操作，不能一喷溅就提枪或加料，处理不当反而引起更厉害的喷溅；如果是泡沫性喷溅采取适当降枪、降流量操作，控制渣中FeO含量、碳—氧反应强度；如果炉渣返干需采取适当提枪操作，并来回动枪，不能停留时间过长，同时可适当加入污泥球等物料增加渣中FeO含量强化化渣，以防金属喷溅和粘枪；

2.5、加强对炉型的维护，根据每次测定的炉底厚度确定终渣流动性和溅渣参数，保证炉底厚度合适:高于8.2米，造偏稀终渣，小于8米时终渣做黏，维持8—8.2的正常炉底

2.6、对外购铁水进行质量跟踪，有问题及时发现。

2.7、加强对四大班监督、管理，保证公平竞争；加强交流、互相学习促进，发挥整体优势。加强对落实执行厂部指示的考核，加强解决实际问题、推动指标创新的考核，充分利用人的不甘落后、维护荣誉心理，有效导入竞争机制。

2.8、提高管理能力，凡事要看得见、抓得起。学习用辨证的观点看问题，既要看到不利条件，更要看到集体优势；用全面的观点看问题，既要知其一，更要兼及其余；用联系和发展的观点看问题，能从结果中找出问题根源。并用雷厉风行的作风、敢于创新、敢于碰硬的魄力、重点突破的精神，一抓到底的毅力抓得起，抓得实。

3、降低合金、脱氧合金消耗和成本

3.1、精炼炉合理的取样点和时机，为精确调成分提供准确信息。采用分步调成分模式，先粗调，再精调，保证成分的精确控制；

3.2、转炉终点碳控制：提高根据火焰特征判碳的经验水平，目标普碳系列和低合金钢种一次拉成、不用补吹、不用增碳；

3.3、根据生产实践和试验分析结果确定不同钢种的脱氧制度；

3.4、合金、脱氧材料的结构优化。严格考核高碳锰铁的使用，除22A等低硅钢种必须使用高碳锰铁合金化外，其余钢种禁止使用高碳锰铁合金化。

3.5、杜绝浪费

4、根据炉前出钢温度以及钢包烘烤、中包烘烤情况和不同钢种温降情况进一步进行工艺研究和摸索，合理的降低精炼电耗。

1、在车间领导小组的领导下，组织生产骨干继续加强质量方面的活动宣传，教育职工，提高职工的质量意识、市场意识、标准化作业意识、成本意识、服务意识，负责部署、督促完成质量改进项目的各项活动内容。

2、制定了质量改进活动方案

在车间领导小组的领导下结合厂部和生产技术科对车间制定的质量改进指标，制定以下方案：

1）通过开展转炉炉长和精炼炉长经验交流会，保证上道工序主动为下道工、序创造条件，让下道工序满意的活动，使职工在工作中更加全面的了解每炉钢的冶炼信息，降低了在冶炼过程中钢水出现质量波动情况，杜绝有问题炉次流向下一道工序。

2）、通开展质量控制劳动竞赛、对质量控制先进班组和个人进行奖励机制等活动，车间围绕质量主题在车间内部进行了品种质量、成本与质量关系讨论，努力提高全体职工的质量意识，把“追求卓越、持续改进、质量强厂”的思想理念，落实到职工的操作实践和管理活动中，在车间内部形成了人人关心质量的良好氛围。，使质量改进指标深入到每一个职工的心里，明确了各岗位质量改进方向。

3）、各班结合本工序特点深入开展质量改进与攻关活动，在原来的基础上进一步改善控制指标，炉前进一步提高终点控制水平，保证终点碳和出钢温度，提高到精炼炉的第一个样的成份进限达标率，精炼炉改善努力提高82B中包温度合格率，减少因温度造成的82B改判；降低边沿成分比率。

二，产品质量

2022年与2021年相比，产品质量方面，取得了很大提高，主要体显在以下几方面。2021年因炉前磷高改判钢种共158炉，精炼炉因碳高硫高改判74炉，其它原因改判28炉，共改判260炉。针对2021年出现的问题，2022年采取了如下措施：

1．炉前出钢下渣回磷，是造成，成品磷高的主要原因车间要求操枪工化好过程渣，化透终渣保证挡渣漂加入效果。要求合金工与出刚工配和好挡渣漂加入时机，保证挡渣成功率。

2．如果没挡好渣下渣后及时组织到渣以防回磷，下班后召开分析会分清者任人分清下渣原因制定措施。2022年炉前因下渣回磷改判钢种共65炉比08年减少93炉。

3．强调炉前提高终点命中率提高终点碳含量制定劳动竟赛方案。09年炉前平均终点碳命中率达到94.56%比08年提高3.23%。82B的终点碳大于50个命中率比08年提高6.35%。特别是9月份质量月开展后终点碳控制水平有了大幅度提高从8月份89.71%提高至11月的96.62%，11月份终点碳合格率较1-8月累计合格率提高8.43%。

4．因为炉前终点控制的提高为精炼创造有利条件减轻精炼炉压力精炼成份控制更加精确09年精炼炉因成份超标改判炉数大幅降低共改判38炉比08年减少36炉。

针对82B盘条，出现较多断丝找出波动较大工艺参数做对比，分析其影响工艺稳定性的原因为此车间制定冶炼82B五项做到：

1）炉前做到终点碳，终点温度，必须符合工艺技术规定尽量提高出钢温度及时准确，把信息反馈到精炼炉。

2）炉前出钢后到精炼炉成份：C、大于0.70%、Mn大于0.67%。减少精炼炉调成份时间。

3）精炼炉精确控制成份，做到上一炉大包剩60吨左右时成份必须符合上钢条件，调整氩气流量使钢水均匀升温。

4）精炼炉组长，负责了解钢包周转情况以及连铸中包烘烤温，度确定首炉上钢温度，和连浇炉温度。

5）精炼炉专人，负责测上钢温度，测出的温度必须有代表。