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正文

第一篇：北京奔驰冲压车间管理调查报告

2014年关于北京奔驰公司冲压车间管理调查报告

一、公司基本情况简介

北京奔驰冲压车间是一个劳动密集型车间，该车间生产人员较多，有180来人，大都为高中，中专水平的技工，年龄也大都在20-30岁左右。素质一般，社会经验缺乏，甚至独立生活能力也不强。生产经理管理他们就象父母管理孩子一样，生活、工作、学习，各个方面都需要细心照顾。但在编制上这却只是一个部门，这些工作全部需要由生产经理来管理。导致生产经理管理压力很大，也很辛苦，管理效率却不高。总的结果就是产量上不去、成本下不来。公司希望其平均人力成本在900元/人/月左右，而实际情况可能翻了一番。而生产能力却达不到预期的要求。公司希望通过改进生产流程、加强内部管理、调整考勤机制等措施来改变目前这种状况。

本人于2014年2月10日对北京奔驰冲压车间管理工作基本情况以访谈形式进行了初步调查与研究，具体调查结果如下：

二、公司管理存在的主要问题

仅从公司生产流程的技术控制来看，流程是封闭和可控的，并没有很明显的大漏洞。但从整个体系来看，影响生产成本和管理效益的因素还是不少。从初步调查的情况来看，至少有以下几个方面。

（一）员工整体素质、年龄、工作责任心不强

由于员工年龄大都在20-30岁左右，人员整体素质一般，所以工作责任心和主动性不足，特别是班组长的积极性和主动性不高，导致员工管理困难，整体员工生产能力发挥不足，同比年龄较大的员工生产能力减少了20%左右。

（二）设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损

生产线上的设备有不少是服役了4-6年，配置低档，零件老化严重，故障频繁。平均每7天有2台设备需要维护，每14天有3台设备需要更换零件，每60天有1-2台配套设备及8-10个部件需要报废。另外，当需要采购设备或材料时，采购周期长，部分简单零件平均需要5天，一些精密零件需要10-15天左右，而且采购物资质量不稳定，普通零件平均30件中有3件为不合格品，也造成部分误工甚至数据报废等情况。

（三）流程不畅，造成流程堵塞和生产能力不得已闲置

虽然生产流程本身设计是封闭和可控的，但大流程仍然不顺。比如由于各种原因造成数据更新不及时，就会因数据堵塞而影响后面工序的停工，1个月平均每天停工30分钟，耽误月产量约6%，又如质量检验进度跟不上，不能及时验收时，也会产生数据堵塞。另外，资源采集不能保证时，也会引起生产能力的闲置。

（四）材料流转管理混乱

材料仓库管理混乱，存在分区随意、堆放混乱、标示不明，甚至很多材料根本没有标示等问题。在生产线上，材料的流转应该按照先进先出的原则安排制作，但因为流程执行不严，可能出现难做的材料分配不下去，导致同一批材料不能及时收回。另一方面，生产分为7道工序，其中一道工序必须将材料包装拆开才能进行生产，一直到最后的工序。经过4个工序后，这些材料本身容易损坏，造成最后质量控制上困难，从而影响产品销售。

（五）质量标准不成熟、不明确，引起生产和质量的磨擦和矛盾

一方面，由于员工质量意识不强，生产过程质量管理不严，产品质量依赖检验来保证，造成质检工作量增加。

另一方面，因为质量控制标准本身的不成熟、不明确，执行依赖经验化，造成由人为控制和把握的因素很大。但由于质检人员的水平和经验不同，对标准的灵活性、控制尺度的把握无法保持一致，造成质量控制与生产经常出现磨擦和矛盾。尤其是刚刚参加工作1-2年的毕业生。

另外，生产部门与质量部门信息沟通不够，每个月两个部门只在一起开2次工作会议，所以出现生产按老标准执行，而检验按新标准执行的脱节问题。

（六）其它

各岗位的人员配置比例是否合理？需要对历史工作量等数据进行分析之后才能确定。生产场地管理混乱：有晚上在生产场地休息、中午在生产场地用餐等现象。材料摆放不整齐，场地不整洁等。

三、解决问题的几点建议。

（一）员工整体素质，年龄，工作责任心问题解决建议：

1. 加强员工培训，应保持1年培训5-6名技术工，提高员工质量意识，每个月进行3-4次质量教育，树立正确质量观：“质量是生产出来的，不是检验出来的”

2. 建立健全各项规章管理制度，通过制度规范和管理人的行为。

3. 适当调整工资结构，降低一线工人工资水平（需要重新确定单位工资定价），相对提高班组长的工资水平，并与一线工人的产量、质量、管理绩效挂钩。

达到整体工资水平下降15%，而关键岗位人员积极性提高30%的效果。有效发挥班组长的作用。

4. 建立合理的绩效考核机制，并严格执行，尽量保证每年至少7-10次技术考核。

5. 保持适当的员工流动比率（当然不是员工辞职，而是公司淘汰辞退），形成竞争压力，优化员工队伍。

6. 与有关技校、职(转载请注明来源：wWW.hAOWoRD.coM)业培训机构建立长期合作关系，通过为他们提供实习场地和培训，招收适量实习生（减少工资支出），建立良好的劳动力补充机制。

（二）设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损问题解决建议：

适当更换和升级关键设备，改进流程，保证生产需要。

（三）材料流转管理混乱及质量标准不成熟，不明确，引起生产和质量的摩擦和矛盾的问题解决建议：

1. 改进流程，减少1-2个流程，可以节约10%-20%生产成本，并加大执行力度。

2. 加强生产人员质量意识，建立、健全并细化标准，理顺信息沟通流程。

（四）其他：

1. 员工培训：

按照公司"管理输出，生产外包"的思路，首先公司需要改变对目前员工的定位认识，他们将不再是普通的操作工人，而必须成为技术专家、班组管理专家，同时也是培训专家。我们必须通过培训帮助他们朝这个目标努力。另外，最重要的是需要通过培训让员工理解公司的各项规章制度，标准规范，提高生产人员的质量意识。

2. 管理流程理顺和再造包括三个方面：

质量标准体系的建立、建全和细化；

管理体系、工作流程及其记录表格的理顺、建立和细化；

各项制度规范的制订和建全。

四、北京奔驰冲压车间管理调查报告总结

通过此次对北京奔驰冲压车间的管理调查，与高层管理人员及各班组长的初步交涉了解了公司的基本情况以及现状，从中找出了公司管理存在的主要问题，并对各项问题做了一些简单的分析，并提出了几点解决问题的建议。

第二篇：2014年冲压车间实习报告

今年八月开始，我在车辆公司冲压车间进行了为期两个月的实习工作。在实习中，我在车间有 37年工龄的孙海超孙师傅的热心指导下，积极参与车间日常管理相关工作，注意把书本上学到的汽车与机械等理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的汽车与机械理论，探求车间冲压机械工作的原理与冲压技术。简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。通过实习，使我对冲压车间的工作有了深层次的感性和理性的认识。

我所实习的冲压二组是车间的主要生产线之一，有6台千吨级德国进口液压四柱式冲压机。车间现有正式职工400余名，先进的工程技术装备近百台。该线主要冲压本厂的冲压件、中华轿车车及金客的冲压件，生产任务重，工作条件艰苦，噪音大，工人三班倒，周六周日经常加班，去年有段时间2个月没有放假。车间去年赢利xx万不能不说我们的工人和干部是多么的辛苦。

回顾我的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。实习中，我采用了学、看、问，想等方式，对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解，协助了孙师傅写完中体车的模具设计任务书，和相关工序的cad画图再线设备检测，还帮助库房搬运零件，帮工人去毛刺修零件等工作。同时还积极向办公室其他师哥师姐请教学习。同时，对车间的服务品牌以及文化精神都有了初步了解，有一句话我记忆尤深“成功者找方法，失败者找理由”。车间徐主任的管理艺术和平易近人的为人给我很大的感染，车间开展文明教育座谈会，会上徐主任的讲话极具教育意义。每一名冲压车间的员工都自觉站队进食堂，厂内走路走人行横道，为厂内其他员工作出积极表率，使车间在精神文明也走在全长的前面，同时无形中也使每名员工在文明素养得到提高。

很珍惜在冲压实习的日子，更期待下一个岗位的挑战，我们将虚心学习，脚踏实地的作好工作，将来为金杯轻卡注入新的青春与活力。

第三篇：冲压模具开题报告

毕业设计（论文）

开题报告

课题名称“防尘盖”零件的复合冲模设计

系别自动化系

专业班

姓名

评分

导师（签名）

2014年3月1日

“防尘盖”零件的复合冲模设计及凸凹模加工数控编程

开题报告

1 国内外研究现状

机械制造业是制造业的重要组成部分，是国家工业体系的重要基础和国民经济各部门的装备部。机械制造技术水平的提高与进步对整个国民经济的发展，以及科技、国防实力的提高有着直接的重要影响，是衡量一个国家科技水平和综合国力的重要标志之一。

进入21世纪以来，世界机械制造业进入前所未有的高速发展阶段，由于模具业与各行业都有密切相关，所以，精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。例如，制造集成电路引线框架的精密级进冲模（连续模具）和精密的集成电路塑封模；微机的机客、接插件和许多元器件制造中的精密塑胶模具与精密冲压模具等，都是电子产品生产不可或缺的工具装备。作为国民经济增长和技术升级的原动力，机械工业将伴随高新技术和新兴产业的发展而发展，并充分体现先进制造技术向集成化、数字化、智能化、全球化、柔性化、网络化和绿色制造方向发展的总趋势。和其他行业相比，当前机械制造业的发展具有以下几大特征：

地位基础化，发达国家重视机械制造业的发展，不仅在本国工业中所占比重、积累、就业、贡献均占前列，更在于机械制造业为新技术、新产品的开发和生产提供了重要的物质基础，即使是迈进“信息化社会”的工业化国家，也无不高度重视机械制造业的发展。20世纪80年代，美国由于缺乏对制造科学的重视，使他们的许多产品缺乏竞争力。为此，美国政府于1990年、1993年和1997年分别实施了“先进技术计划”、“先进制造技术计划”和 “下一代制造－－行动框架”，以推动美国机械制造业的进一步发展。德国制造业在90年代中期也出现了竞争力明显下滑的趋势，德国政府于1995年提出了实施“2014年生产计划”以推动信息技术促进制造业的现代化和提高制造领域的研究水平；2014年又分别推出了“it2014研究计划”和“光学技术-德国制造”计划，投资30多亿欧元，研究电子制造技术和设备、新型电路和元件、芯片系统以及下一代光学系统。日本早在1989年就发起过“智能制造系统”计划，研究开发全球化制造、下一代制造系统、全能制造系统等技术；1995年日本通产省发起旨在推动工业基础研究的“新兴工业创新型技术研究开发促进计划”；

2014年又启动了“新产业创造战略”，为制造业寻找未来战略产业。这已引起美国、欧洲、日本在机械制造技术上新一轮的竞争。

产品高技术化，信息、生物、纳米、新能源和新材料等高新技术的迅猛发展，传

统制造技术与高新技术的相互融合，对机械制造业的发展起到了推动、提升和改造的作用，导致了机械制造业传统生产方式的变革，并引发出精益生产、敏捷制造、虚拟企业等新的生产方式。随着信息装备技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新型材料技术和新型生物、环保装备技术等当代高新技术成果在机械制造业中的广泛应用，使机械产品不断高技术化，其高新技术含量已成为市场竞争取胜的关键。

多方位全球化，近年来, 由于高科技的重大突破，尤其是信息技术的飞速发展，

世界制造业发生了重大变化，最突出的特征是制造业全球化趋势加强，制造企业竞争在全球多方位展开。制造业多方位全球化主要包括产品制造的跨国化迅猛发展；价值链中与制造紧密相联的各个环节朝着全球化方向迈进；制造业企业的跨国并购、重组和整合；制造资源在世界范围内的调剂、共享和优化配置；跨国界信息基础设施的建设和维护正日益受到各国政府和企业界的重视等，世界制造业正向生产全球化、销售全球化、融资全球化、服务全球化和研发全球化的方向发展，全球制造体系正在迅速形成等。

经营规模化，全球化的规模生产已经成为各大跨国公司发展的主流。一方面，规

模化生产使得垄断性跨国公司的技术创新和市场主导作用日益增强，例如在汽车产业领域，目前年产超过400万辆的企业集团已有6家，产量占世界汽车产量的80%以上；在电力设备领域，世界前三大公司控制了全球大型电力设备市场的70%。另一方面，各大跨国公司在不断联合重组，扩张竞争实力的同时，纷纷收缩战线，剥离非主营业务，以精干主业，提高系统成套能力和个性化、多样化市场适应能力。作为规模化生产的前提和条件，生产高水平零部件和配套产品的“中场产业”快速发展，社会化生产服务体系不断完善，产业的国际化步伐不断加快。

结构调整深化，经过多年的经济转型和产业升级，发达国家逐渐加大了产业转移

的力度。发达国家逐渐着力于研发和品牌营销，控制核心技术和经营技巧，而把加工制造环节转移出去，机械产品中附加值低的产品被安排到有市场潜在需求的发展

中国家生产。而发展中国家则在全球产业链和价值链中，寻求自己的发展空间，明确自己的发展定位，承接某种产业环节转移，着力于加工制造环节。如耐克公司是一个典型的微观案例。耐克公司掌握产品设计、关键技术，授权越南、中国等国外生产厂商按其产品规格、技术标准生产产品，自己则在全球建立营销网络，进行产品的广告宣传与销售及提供售后服务。为适应市场需求的变化，各大生产商纷纷采取专业化生产，“单品种，大批量”已成为很多500强企业生产方式的新特色。同时，以生产者为主导的生产方式逐步向以消费者为主导的定制生产方式转变。

跨国并购加剧化，现代并购不再一味地强调对抗竞争，强强联合成为企业获得竞

争优势的主要手段，这是机械制造业全球化过程中大公司谋求生存发展的一大特点。日趋饱和的市场、日渐激烈的市场竞争和投资建厂的风险增大，也使得更多企业开始采用联合并购的手段。在建厂的前提下，优化企业产品结构，以达到提高生产能力、扩大市场份额，获取规模效益的目的。以高技术为内涵的行业来自技术创新的威胁，使跨国公司走上了联合之路，以形成强大的技术创新能力。机械制造业大企业间的战略并购，导致了机械工业资源的重新配置，使得世界机械工业的竞争格局出现了协作型的局面。

服务个性化，为适应市场需求的不确定性和个性化的用户要求，先进的制造企业

不断吸收各种高新技术和现代管理技术等信息，并将其综合应用于产品设计、生产、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵敏及柔性化生产。服务的个性化已成为竞争成败的重要因素。

2 课题研究的目的和意义

2.1 本课题的研究目的和意义是：

查阅文献，了解cad/cam、proe的相关理论知识并熟练操作;熟悉并应用有关手册、

标准、图标等技术资料;提高识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能；了解各类冲压成形规律，成形工艺设计与模具设计以及各类冲压模具零件的不同加工方法，加工工艺及装配方法。

3 课题研究的主要内容和关键技术

3.1 本课题研究的主要内容包括以下几个方面：

（1）熟悉运用相关手册、标准、图表等技术资料。

（2） “防尘盖”零件图及其零件的落料毛坯图。

（3）落料，冲孔，翻边成形复合模总装图及其主要零件图。

（4）机械加工及其复合冲模的工艺流程。

3.2 研究难点包括以下几个方面：

（1）机械加工过程与工艺规程。

（2）典型零件的加工工艺。

（3）冲压成形性能与力学性能之间的关系。

（4）冲裁件尺寸精度的控制。

（5）线切割加工在冲压模具零件加工中的应用。

3.3 课题研究的关键技术：

（1）制图的合理性；手册、图表的正确合理应用。

（2）根据料厚大小，冲件平整度要求，模具结构等，决定卸料方式。

（3）了解正确的机械加工工艺规程。

4 实施计划

4.1 本学期：

（1） 1-2周毕业设计开题报告及开题答辩。

（2） 3-5周进行毕业设计的理论研究、方案设计、软硬件设计、工艺设计、实

验测试等，中期检查。

（3） 6-7周撰写毕业设计论文并完成初稿。

（4） 8-9周指导教师检查、批改论文；学生修改论文，定稿。毕业设计答辩资

格审查。

（5） 10周毕业设计答辩

参考文献

[1] 万盛战．冲压工艺及模具设计．北京：中国铁道出版社，1995

[2] 濮良贵，纪名刚．机械设计．北京：高等教育出版社，2014（2014重印）

[3] 李天佑．冲模图册．北京：机械工业出版社，1988

[4] 廖效果．数控技术．武汉：湖北科学技术出版社，2014

[5] 叶玉驹．机械制图手册．北京：机械工业出版社，2014

第四篇：冲压开题报告

一、选题的依据和意义

冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能，状态的零件。同时它的应用和普遍也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。

对冲压生产而言，单工序模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。

标志冲压模技术先进水平的精密多工位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。由于级进模的这些特点，其设计，制造周期比一般的模具要长很多。因此，如何提高级进模设计和制造的效率是一个急待解决的问题。

支架类零件是各种工程结构中所必不可少的零件，需要量大，外形又比较复杂，用级进模生产可大大提高生产效率。

二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）

2014年4月22日，第十三届国际汽车展于上海隆重开幕，展会预示了今后中国的汽车市场将成为全球最活跃的成长发展最快的大市场。因此，汽车模具业将成为需求旺盛的最有用市场潜力的产业，在技术和经营上都要做好充分准备，迎接模具产业成长发展的高潮[1]。

我国模具行业规模虽然仅次于日本和美国，但大多数机制在中低档领域，技术水平和附加值偏低[2]。60年来，中国的制造业从小到大，发展迅速，应该得到充分的肯定。虽然进步很大，但是问题不少。与先进国家相比，无论是产品质量还是服务质量，都有着明显的差距[3]。

在信息社会和经济全球化不断发展的进程中, 模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高, 模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展,模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展[4]。在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快

提高水平。在科学发展观指导下，不断提高自主开发能力，重视创新、坚持改革开放、走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼[3]。

通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。我国冲压模具发展重点应根据市场需求、发展趋势和目前状况来确定。目前急需发展的是汽车覆盖件模具,多功能、多工位级进模和精冲模。大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展[6.5]。

多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向, 精度要求和寿命要求极高, 主要与电子信息业、汽车、仪器仪表、电机电器等配套。这两种模具, 国内已有相当基础, 并已引进了国外技术设备, 个别企业生产的产品已达到世界水平, 但大部分企业仍有较大差距,供不应求, 进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚以上及间隙以下的引线框架配套、为精度脚以上的精密微型连接件配套、为微型马达铁芯配套及为显像管和电子枪等配套的精密模具是发展的重中之重。汽车顶盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展 [8-10] 。

冲压技术发展重点是模具技术，未来发展趋势主要是向信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说,发展重点在于大力推广cad/cae/cam技术在冷冲模中的应用,并持续提高效率,特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具cad、cam技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展,并提高模具cad、cam系统专用化程度[11-12]。

三、研究内容及实验方案

3.1 研究内容

本论文研究的是多工位级进模的结构设计、装配工艺性以及使用效果。需加工的零件是支架类零件，材料为08f，该零件需冲裁、压凸包、弯曲等加工工序，故选用多工位级进模进行加工。通过对加工工艺进行分析，确定排样方案后，设计模具结构，计算相关模具刃口尺寸，并通过各个工序压力的计算选择压力机。最后绘制出装配图和相关零件图。

3.2 模具设计方案

完成此零件的冲压需要冲裁、压凸包、弯曲等工序。其加工的工艺方案拟分为

以下3种。

方案1：采用单工序模逐步加工

特点：模具制造简单，维修方便。但生产率低，占用设备和人员多。方案2：采用复合模加工成形

特点：工件精度高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，使用寿命低，且生产效率不高，占用设备和人员多。

方案3：采用级进模加工成形

特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合大批量生产，但模具制造较复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。

根据本零件的设计要求，以及各方案的特点，决定采用方案3加工比较合理。

四、目标、主要特色及工作进度

（一）目标

（1）根据零件图及相关的工艺计算绘制零件的展开图。

（2）选取合适的送料方式、搭边，合理安排工位，确定步距精度和条料宽度，完成条料排样图的设计。

（3）进行模具的结构设计。包括卸料板、卸料螺钉、顶料销等卸料装置的设计，模架、导柱、导套等导向机构的设计，定位销、导正销等定位单元的设计，垫板、固定板等辅助单元的设计。

（4）模具工作部件的设计。根据凸模、凹模结构设计的原则，充分地考虑产品的精度，选取合理的冲裁与弯曲间隙进行零件的设计。

（5）根据模具材料基本要求及冲模主要零件的技术要求，给模具的各部分选取合适的材料和热处理规范。

（6）了解模具的制造加工工艺及其装配。

（二）主要特色

成形工艺包括冲裁、压凸包和弯曲等工序，采用多任务级进模模具，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，被加工的零件的产量和批量比较大，能够比较稳定而持久地生产，实现高速连续作业；由于送料精度和各工步之间的累积误差，为不使零件精度降低，送料、定位精度要高。

（三）工作进度

1.3.22-----3.31查阅有关成形件设计资料.确定模具设计方案。翻译外文

资料。

2.4.1------4.6分析产品零件工艺性，确定模具结构。完成开题报告。

3.4.7---4.20进行工艺计算，撰写计算说明书

4.4.21---6.16模具装配图设计，模具零件图设计

五、参考文献

[1]上海模具协会主办现代模具 [j] 2014年5月

[2]中国机械工业集团公司主办模具工业 [j]2014年2月

[3]上海磨床研究所夏萍主编精密制造与自动化[j] 2014年1季

[4]卜基桥现代工业模具领先[j] 现代制造2014年 04期：027-028.

[5]我国冲压模具的发展重点与展望[j] 机械工程师,2014年11期：006-008.

[6]沈凌, 刘越琪, 阮锋. 汽车覆盖件冲压工艺方案评价的研究[j]．汽车技术,

2014年02期：008-010.

[7]王义林, 郑金桥, 李志刚.汽车覆盖件冲压工艺方案优化设计评价模型研究

[j]．机械科学与技术 2014年02 期：012-014.

[8]黄海锋. 基于ug nx平台的汽车覆盖件冲压方向优化[j].锻压装备与制造技

术, 2014年02期：022-023.

[9]孙立君; 阮锋.预冲工艺孔的板料冲压成形性分析[j]. 锻压装备与制造技术,

2014年 06期：023-024.

[10]欧阳波仪、石宗金级进模设计[j]．模具制造,2014年 04期：005-006.

[11]武友德、廖慧勇、李柏林基于mastercam技术的复杂模具的加工[j]．制

造技术与机床,2014年03期：054-055.

[12]傅苑渝级进模cad系统中协同设计的关键技术研究.华中科技大学，2014年

02期：022-039.

[13]k.r. gilmour, a.g. leacock?, m.t.j. ashbridge. the influence of

plastic strain ratios on the numerical modelling of stretch forming[j]. journal of materials processing technology 152 (2014) 116–125 .

[14] g. suna,?, m.z. li a, x.p. yan a, p.p. zhongb , study of blank-holder

technology on multi-pointforming of thin sheet metal;journal of materials processing technology 187–188 (2014) 517–520.

第五篇：2014年模具冲压管理评审报告

2014年模具冲压管理评审报告

冲压现场基本工作的回顾

下图表是2014年冲压合格率完成情况

上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了ts16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。

全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产

品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按ts要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作：

1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求

2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次；

3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件；

4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率；

5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认；

日常工作的一些问题与改善

1、2014年初公司进行了第一次内部ts体系质量审核，生产和质量控制流程细节上暴露了很多问题，内部审核共开了不合格报告12项，我们针对暴露的问题一一分析认真进行了整改。

2、去年下半年生产线将以前作业指导书进行了全面的清理，对文件存在的问题反馈给技术进行改善修正，使作业指导书内容或与实际作业内容一致，针对新的作业文件技术制作好后交现场工艺先进行核对内容再进行受控。

3、ts这次内审加深了冲压相关人员对iso-ts16949-2014质量管理体系的进一步理解，对今后的工作起到了很好的促进作用。比如经过iso办、技术工艺、品检和生产等相关部门的沟通讨论，技术部终于决定修正困扰冲压现场的成品图纸与产品实物不符的尴尬状况。

4、冲压生产去年全年任务不均衡，一季度饱满，二三季度趋淡，四季度突然订单量增加，生产压力也随之增加，在后几个月的高峰时期订单量远超出了标准产能。生产的不均衡导致了闲时员工流失大不稳定，员工流动率大导致新员工未经相关培训就即刻上岗，忙时员工培训时间也少，品质意识差，容易存在品质隐患。

我们通过修订定额考核办法激励员工的积极性与主动性，对生产效率的提升起到了一定的帮助。在不得已频频更换基层冲压带班的情况下，努力开展各种基层管理的培训，稳定班组管理水平和员工的素质。要求现场工艺及时处理解决制程出现的各种异常问题，内部及时沟通明确目标，使生产更加顺畅。对易出差错环节，进行重点管控，规范数据记录的真实性，对入库出货提供了一个准确的依据。

5、457、458模产品的制程系列问题经过反复与技术沟通对模具进行整改后基本得到控制，增加了模具的稳定性。

计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作：

1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变激发团队和员工产生突破性思维；

2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针；

3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求；

4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能；

5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。

2014年冲压不良质量成本分析--------见后附页

2014年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致；

从不良的几大因素看：管理控制因素和模具因素是主要因素，从产品上分析457、458产生的不良品占了总体不良品80%左右，这些数据表明减管理控制因素、模具因素的不良还是主要的控制目标。

从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、提高模具的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等，只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.

模具冲压线

2014.02.16