六课涂装实习总结报告

一、对生产流程优化的指导思想-精益生产

在生产流程优化中，精益生产是核心理念，对生产的改善具有重要影响。在20世纪50年代，经济大萧条时期，当时的日本企业丰田公司在不断地进行创新、探索和总结，创造出了一种新的生产模式。即丰田生产方式（精益生产），它提倡多品种、小批量的生产方式，为当时经济的回升做出了巨大贡献。精益生产的方式不但满足了各种客户的需求，而且消除了生产过程中的浪费。简而言之，就是用最少的人力、最少的物质资源和最少的时间来创造最大的价值。

精益生产是一种管理的思想，它需要结合企业的自身的现状和实际的生产流程中去，灵活去运用，不应该生搬硬套，要不断地对工人进行合理地培训，提高整个企业员工地素质，让精益生产地方式深入人心，并形成固定地思维，成为企业地文化。在机电行业当中，企业若能灵活地运用精益生产思想在运营管理上，将有利于提高企业地竞争力，为企业创造出更多地利益。

生产线平衡

生产线的平衡准则是经过调整每个工序的内容来使每个工序的时间趋近或者减少这一偏差，实际中遵循的原则有下：

（1）首先应该先考虑对瓶颈工序进行作业分析和作业优化；

（2）优先考虑将瓶颈工序的生产内容分配给其余的工序；

（3）合并作业内容相关工序，取消无用、多余的工序，重排作业工序；

（4）分解生产时间较少的工序，把它安排到其余的工序；

（5）减少作业人员，只要生产线平衡率提高，人均的产量也就会相应地提高，单位成本也会随之下降。

二、涂装车间的现状

生产流程存在的问题：

1、5S存在的问题

对涂装来说，是一个表面处理过程，保证作业现场的干净整洁是涂装最基本的要求，但是由于现场工作人员的5S意识淡薄，出现了各种各样的问题，主要如下：

（1）涂装流水线上的各种灰尘垃圾没有及时清理或者是直接把灰尘垃圾扫到暗角以达到掩人耳目的效果，同时在上件的过程中由于灰尘的问题而导致的涂装不良。

（2）治具的整理，每种治具按理说应该分类好不应该混在一起，但是在上治具时时常会出现治具有其他的治具，并且治具夹带的还有残留的灰屑，有的治具比较容易变形的也没有得到很好得维护。

2、生产流程上的问题

在涂装整个生产流程上，最经常出现的浪费是等待的浪费，生产人员和设备的分配不合理，在生产过程中出项了生产作业人员一直处于紧张状态，还有部分人员和设备出现了空闲状态。以5#涂装线为例，因为生产线的特殊性，主要以涂装端盖类产品为主，而端盖的产品每天的来料种类繁多，且数量或多或少，这就造成了流水线经常有段取的工序。在段取的同时，出现了或来料的不及时或治具的不及时，这些都是等待上的浪费。减少等待上的浪费无疑便提高了生量。

3、治具的问题

治具对于涂装是不可缺少的同时也是最主要的浪费，怎么减少涂装的治具，或者让治具变得简单这更有利于减少涂装的成本。

三、个人的解决方法

1、对于5S管理上

5S更像是一个人的行为习惯，每个人都有不同的理解程度，强调5S不仅是有利于生产效率的提高，更是对涂装质量改善的重要手段。提醒员工时刻保持着5S可能比较苛刻，但是应该有固定的打扫和整理时间，同时对于涂装的物料或治具的摆放有一个明显的标识划分，对于标识的粘贴，建议把纸质的更改为喷涂的形式更加牢固不易损坏。而且在拔胶塞工位上并没有明确的标识区域，更加容易造成现场的混乱。

2、生产流程的优化

如今是物联网的时代，对于涂装来说，治具物料进入物联网也将是一个趋势。以5#生产线某天的生产状况来看，对于等待的浪费对于整个流水线来说，实际上更多的是排产上的不通透，在设备上干活的上件，下件的辅助性员工甚至不知道下一个要涂装的项目是哪一个，整台设备也只有设备操作担当清楚，对操作担当来说及时安排无疑是困难的，因此对于生产线上的每一位作业人员都应该有权利知道生产上的排产是如何，这样是有利于流水线的正常运作，减少等待的浪费。

（1）设置更加明确的生产揭示看板，不仅仅是当前生产的型号，下一项的生产型号和所需的治具，治具的位置，物料的位置更应该有揭示出来。

（2）在每一个型号即将完成或者完成时应按照生产揭示看板上件或上治具的人员都应该及时得把准备工作做好，以减少设备空闲的时间，让设备负荷率最大化。

（3）对涂装的在库更进一步IT化，不仅仅是简单的知道在库的数量，更要知道每种品番在当日在哪一台设备进行生产，从而更高效的计划生产。

3、治具的优化

（1）治具的取消

对部分治具的支柱头取消。在支柱头的使用上，想CQ系列的端盖治具，原本一个圆盘直接就能解决的问题何必又需要再上一个支柱头呢？NCA系列也是如此，再支柱头上，不仅浪费了人员的作业让原本简单的治具变得复杂，并且相比于有支柱头，没有支柱头的支柱放工件更加不易掉落。