模具制作个人工作总结

第一篇：《模具制作》10~11第二学期教学工作总结

教学工作总结

本学期，我担任了09、10模具班的《模具制作实训》和《模具技术与经济分析》这两门课程的教学工作。现一个学期已过去,在这半年里我深刻体会到了做老师的艰辛和快乐。我认真做好每一次备课、上课、改作和课后辅导等几个环节，不断钻研教材，不断提高自己的教学水平，多听课和多向同行虚心请教。现本学期的工作已经结束，付出很多，收获也不少，下面我对本学期的工作进行总结,为新学期的工作确立新的目标。

一、思想认识

本学期，我根据教务布置的教学工作的要求，从各方面严格要求自己，积极向老教师请教，结合本校的实际条件和学生的实际情况，勤勤恳恳，兢兢业业，使教学工作有计划，有组织，有步骤地开展。

二、教学工作

１、备课

俗话说：不打无准备之仗！开学初，积极参加教研室组织的教研活动，根据要求，提前一周备好课，写好教案。备课时认真钻研教材、教参，学习好大纲，虚心向同年组老师学习、请教。力求吃透教材，找准重点、难点。 为了上好一节课，能让学生能更直观地感受所学的知识内容，我查资料，集中别人的优点确定自己的教学思路，常常把工作带到家里，为的就是能够做到每节课都 “有备而来”。

２、上课

上课时认真讲课，力求抓住重点，突破难点，精讲精练。运用多种教学方法，从学生的实际出发，注意调动学生学习的积极性和创造性思维，使学生有举一反三的能力。培养学困生的学习兴趣，有难度的问题找优等生；一般问题找中等生；简单些的总是找学困生回答。桌间巡视时，注意对学困生进行面对面的辅导，课后及时做课后记，找出不足。

３、辅导

我利用课余时间对学生进行辅导，不明白的耐心讲解，及时查缺补漏，并作

好记录，以便为后面课程的进行做好调整。

４、作业

根据中职生的实际情况，我把每天的作业经过精心地挑选，适当地留一些有利于学生能力发展的、发挥主动性和创造性的作业。

三、努力方向

1、加强自身基本功的训练，课堂上做到精讲精练，注重对学生能力的培养。

2、对差生多些关心，多点爱心，再多一些耐心，使他们在各方面有更大进步。

3、利用各种方法，训练学生提高、集中注意力。

4、在教学上下功夫，努力使学生的成绩在原有的基础上有更大的进步。

5、虚心请教其他老师，在教学上，有疑必问。在各个章节的学习上都积极征求其他老师的意见，学习他们的方法，同时，多听老师的课，做到边听边讲，学习别人的优点，克服自己的不足，并常常邀请其他老师来听课，征求他们的意见，改进工作。

我是一个对集体充满了热情的人，勤勤恳恳、脚踏实地是我的工作作风，助人为乐是我的快乐之本，只要是对学校对大家有好处的事情我都会不计较个人得失，把它完成好。现如今，社会对教师的素质要求越来越高，在今后的教育教学工作中，我将更严格要求自己，努力工作，发扬优点，改正缺点，开拓前进，以饱满的热情、旺盛的精力去迎接全新的挑战。

第二篇：模具制作流程-独雪猛-工作总结

模 具 制 作 流 程

1.立项。

2.按客户提供产品图设计模具图。并优化设计。（客户确认设计无误）。确认单。

3.出加工图纸。 检验图纸。

4.下料（包括电极材料）。

5.检验下料尺寸。

6.磨六面角尺.粗糙度0.8。（很重要） 检验

7.打吊模孔。检验

8.点孔/模板加工。检验

9.加工中心/雕铣/放电/线割检验。

10.配模。 检验

11.试模。 检验

12.产品确认单/模具确认单。

流程（所有流程必须专业检验确认）立项--设计--下料--加工--配模--试模--确认--返工--试模--确认.

独雪猛（笔）2014.04.16

第三篇：模具制造工艺员个人工作总结

工艺员的工作是繁忙的，同时工艺这一环节对于生产是至关重要的。工艺对生产起着指导和辅助的作用。工艺工作的好坏直接影响生产的顺利进行，同时很大程度上决定了车间kpi的相关指标的好坏，从而影响公司的效益。所以，车间工艺技术团队的能力高低往往决定了车间生产的质量和效率。

作为车间工艺团队的一员，我觉得我现在存在的最大问题就是缺乏经验，不能很熟练地解决生产中出现的问题，对于多件事情理不清头绪，关于工作的多个方面不能形成一个好的系统。

工艺表制作方面，能够熟练地制作工艺表，但个别工艺做不到最优。见到一个牌号，不能清除地知道它配方结构、技术要求、生产工艺条件、检测项目及相关标准。这需要在以后的工作中去学习、积累、总结，迅速掌握相关知识和信息，准确而快速地制作工艺。

对相关接口及流程还不是非常熟悉。遇到一些具体问题，往往需要请教他人。工作方式和方法还不够成熟，与其他岗位之间的交流缺少经验。这一方面，需要谦虚地向“前辈”们请教，并在技术方面快速成长，并熟练掌握流程相关操作，尽快融入岗位、融入团队。

异常处理方面，能够熟练处理简单异常，对于一些特殊的异常处理，还是缺乏经验，反应速度不够快。异常出现时，需要快速做出反应，果断采取措施，及时与制造工程师、qe、配色、中试等相关技术人员联系并一同处理。另一方面，多积累经验，快速成长，争取早日能独当一面。

对于现在的工作和以后的工作岗位，需要多去学习、思考和总结，多与有经验的技术和管理人员交流，并及时向上级反馈自己的学习和工作情况，及时发现自己的问题与不足并完善。

个人的成长与发展，需要依靠于团队，同时自我的努力是至关重要的。对于现在的工作和状态，自我感觉是良好的。在这半年里，我学习到了许多东西，并迅速地成长着。我很满意我现在所处的环境，我很努力地在学习和工作着。

第四篇：模具制造个人总结

基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面； 工序设计的内容：是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；

工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。

机床原点：又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点 ：是数控加工时刀具运动的起点；刀位点：

1、 模具零件工艺基准的选择原则： 精基准：1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。粗基准：1加工余量小均匀的表面

2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准

定位基准的选择：1）粗基准的选择：在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。2）精基准的选择：用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命 作用：1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命

2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工

2、计算机辅助数控编程的基本步骤

1）零件图以及加工工艺分析：包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等

2）几何造型：利用cad/cam讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来

3）刀位轨迹的生成：给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据

4）后置处理：目的是根据刀位文件形成数控指令文件

3、加工中心同数控铣床的区别？适合加工中心的加工对象？：相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类：箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；

描述刀具运动的基点换刀点：用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件

切削行距：加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极 性效应：加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。残留高度：由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度：指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间：指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率） 峰值电流：指放电电流的最大值

工艺规程划分阶段的原则：1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段 机械加工顺序：1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。目前快走丝切割机床多用3b格式和4b格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的iso格式热处理工序：预先热处理：1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生的内应力）最终热处理：1）淬火；2）渗碳淬火（使零件表层含碳量增加）；3）回火（防止零件变形或开裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性）车削加工主运动：车削时工件的旋转；特征：速度最高，消耗功率最多，有且只有一个 参数选择：背吃刀量：粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。进给量：粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切断时0.05~0.2mm/r。刀具选择：具备性能：1）高硬度高耐磨性2）足够的强度与冲击韧性3）高耐热性。刀具材料1）高速钢2）硬质合金铣削加工（一般是平面粗加工）主运动：铣刀的旋转 参数选择：粗加工时， 为保证刀具耐用度，优选较大的背吃刀

4、高速切削加工技术的应用：1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（复杂形状零件的加工、薄壁零件的加工）；3）电火花加工用电级制造；4）快速模具制造

光整加工可以获得比一般机械加工更高的表面质量，其特点：1）加工余量小，原则上只改善表面质量， 2）不需要很精确的成形运动，可以获得很高的表面质量；3）一般不能修正加工表面的形状和位置误差 分类：1）以降低零件表面粗糙度为主要目的。如光整磨削、研磨、衍磨和抛光；2）以改善零件表面力学性能为主要目的，如滚压、喷丸强化和挤压；3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆角等为主要目的，如喷砂、滚磨抛光加工：不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度抛光中的缺陷以及解决方法：（1）“橘皮状”问题办法：通过氮化或者其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具（2）“针孔状”问题方法：避免用氧化铝研磨膏进行机械抛光；在适当的压力下做最短时间的抛光；采用优质合金钢材

5、电火花加工，原理：工具电极与工件分别接在脉冲电源的两极，两者之间经常保持一定的放电间隙，工作液具有很高的绝缘强度，多数为煤油、皂化液和去离子水等。当脉冲电源在两极加载一定的电压时，介质在绝缘强度最低处被击穿，在极短的时间内，很小的放电区相继发生放电、热膨胀、抛出金属和消电离等过程。当上述过程不断重复时就出现了工件的蚀除，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求；特点：1）可以加工难切削材料；2）可以加工形状复杂、工艺性差的零件；3）电极制造麻烦，加工效率低；4）存在电极损耗，影响加工质量，加工稳定性差

6、模具装配的工艺过程：1）研究装配关系；2）零件清理与准备；3）组件装配；4）总装配；5）试模与调整

7、模具装配方法：1）完全互换法；2）分组互换法；3）调整装配法；4）修配装配法；

8、注塑模具的装配时主要要点：1）脱模斜度的修研；2）圆角与倒角；3）垂直分型面和水平分型面的修研；4）型腔沿口处修研；5）侧抽芯滑道和锁紧块的修研；6）推杆与推件板的装配；7）限位机构的装配

量，其次是加大进给量，最后选择合适的切削速度，这样选择切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。 精加工时，为减小工艺系统的弹性变形，优选较小的进给量，同时为抑制积屑瘤产生刀具选择：对于硬质合金铣刀采用较高的切削速度，对高速钢应较低的切削速度，不产生积屑瘤时，也可采用较大的切削速度

常用铣床附件：1）万能分度头（分度头是一种分度装置，有底座、转动体、主轴、顶尖和分度盘构成）；2）万能铣头（是一种扩大卧式铣床加工范围的附件）；3）平口钳（主要用于装夹工件）；4）回转工作台（主要用于装夹工件）钻削加工钻孔：主要用于孔的粗加工，两种方法，一种是工件转钻头不转，另一种是钻头转工件不转扩孔：对孔进一步加工，提高孔的加工精度，可作为孔的最终加工。通常作为镗孔、铰孔或磨孔前的预加工锪孔：常用于螺钉过孔或弹簧过孔的加工，常以铰刀代替锪刀 铰孔：中小孔径的半精加工和精加工，相对于扩孔，工件的尺寸精度和表面粗糙度有所提高，常用于推杆孔、浇口套和点浇口的锥流道等加工和镗削的最后一道工序镗削加工镗孔：非常广泛的孔及孔系的加工方法，可用于孔的粗加工、半精加工和精加工，可用于加工通孔和盲孔

特点：可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同直径的孔，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的位置误差磨削加工（零件精加工的主要方法） 常用磨具：用磨料和黏结剂做成的砂轮 主运动：砂轮的高速旋转

特点：1）磨削属多刀、多刃切削；2）磨削属微刃切削；3）磨削速度大；4）加工范围广

砂轮硬度：是指砂轮表面上的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，一般磨削软材料时应选硬砂轮，磨削硬材料时用软砂轮，成型磨削和精密磨削也应选硬砂轮数控机床的组成：数控系统、伺服系统、辅助控制单元和机床裸机控制轴数：指在数控机床中所能实现的运动中，

除了主轴旋转运动以外

电火花成型加工的工艺规律： 1.影响工件加工速度的主要因素：

1）极性效应的影响：用短脉冲加工时，正极材料的蚀除速度大于负极材料的蚀除速度，这是工件应接正极；用长脉冲加工时，负极的蚀除速度要比正极大，工件应接负极；

2）电参数的影响：提高电蚀量和生产效率的途径在于：1）通过减小脉冲间隔，提高脉冲频率；2）通过增加放电电流及脉冲宽度，增加单个脉冲能量；其他工艺指标的影响：脉冲间隔时间过短，会使加工区的工作液来不及消电离、排除电蚀产物及气泡，形成破坏性电弧放电；如果加工面积较小，加工电流较大，容易形成电弧，破坏加工稳定性；如果增加单个脉冲能量，会降低加工表面质量； 2.影响工件加工精度的主要因素：1）放电间隙的大小；2）工具电极的损耗（俗称喇叭口，导致电极损耗下端较上端大，并且容易产生二次放电） 3.影响工件表面质量的主要因素：1）表面粗糙度：其影响最大是单个脉冲能量，脉冲能量增大，加工表面质量下降；2）表面力学性能：火花放电的瞬时高温高压，表面层发生变化生成熔化凝固层和热影响层（显微裂纹一般在熔化凝固层（力学性能较差）内出现；

电火花线切割加工具优点：1不要专用电极，直接利用线状电极丝做电极2加工出形状复杂的工作3电极丝在加工中不接触工件，两者作用力很小4电极丝材料不必比工件材料硬5不能加工导电材料6相对一般加工，加工效率低，加工成本高

绝对坐标与增量坐标指令-g90g91 圆弧插补指令-g02g03坐标系设定指令-g92 快速定位指令-g00 暂停（延迟）指令-g04刀具半径补偿指令-g41g42g40（g40为注销刀具半径指令）程序停止指令-m00 计划停止指令-m01程序结束指令-m02m30 m03表示主轴正传m04表示主轴反转m05表示主轴停止 换刀指令m06

f指令是序效指令用来确定进给速度 s：主轴转速指令 %：程度段开始 lfnl:程序段结束

的其他所有晕倒的数目联动轴数：指机床能够同时控制的轴数数控机床的坐标采用笛卡尔直角坐标：右手定则（大拇指方向为x轴正方向，食指为y轴正方向，中指为z轴正方向）z轴：统一规定与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为z轴，远离工件的刀具运动方向为z轴正方向x轴是水平的（平行与零件装夹面），是刀具或零件定位平面内运动的主要坐标指令：1）程序停止指令m00；2）计划（任选）停止指令m01；3)程序结束指令 m02、m03；4）与主轴有关的指令m03、m04；m05；5）换刀指令m06；6）与冷却液有关的指令m07、m08、m09；数控车削：用计算机控制车刀的x方向和z方向的几何运动，同时控制车床主轴的旋转速度和车刀进给速度的车削加工 x方向：x坐标轴在水平面内与z轴垂直，即x轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向 z方向：z坐标轴与主轴线平行，z轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向

加工表面的形成是靠工件自身的选择与刀具在x、z方向的移动加工中心：刀库：主要有两种（1）盘式刀库，这种刀库装刀容量相对较小，一般装有1—24把刀具，适用于小型加工中心。（2）链式刀库，装刀容量大。一般装有1-48或64、100把刀具，适用于中型加工中心。换刀方式：（1）机械手换刀，由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作（2）主轴换刀，通过刀库和主轴的配合动作来完成换刀 电极材料：铜（机械加工性没有石墨好）、石墨 研磨加工：提高尺寸精度有限

目的：为获得较高尺寸精度，较低表面粗糙度的工件原理：借助于研磨与研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从工件上研磨去一层极薄的表面层。

第五篇：模具车间工作总结

2014年模具车间工作总结

我们告别成绩斐然的2014，迎来了充满希望的2014。过去的一年，我们有付出也有收获；我们有欢笑也有泪水。2014年,在领导的正确指导下，在同事们的积极支持和大力帮助下，完成工作任务，

一、2014工作总结

1、2014年开发新注塑模具91付，自主开发78付，模具产值80万左右。注塑模具维修、冷冲模具开发及维修的模具产值30左右。外接注塑模具、冷冲模具、锌合金模具，共12付，模具产值4.3万。

2、2014年5月份在公司和部门领导的指导下，在没有影响新开发模具进度的同时，完成了公司的搬迁工作。

3、车间员工考核制度进行了改进，有原来的固定工资工资，改变为考核工资。考核工资制度使员工提高了工作积极性也提高了工作效率，有原来的不愿加班到现在的自愿加班，只有把工作完成才有考核工资，淘汰了加班不见效率的思想。

4、在技术科、注塑车间的帮助下对模具的结构进行了改进，有原来的半自动生产，到现在的全自动生产，现在基本上把，抽芯模具、下托模具、弧形l板模具、手柄按钮模具及个别的手柄模具全部改为全自动生产，从而提高了生产效率降低了生产成本。

5规范模具的维修方法，降低产品的不合格率，对于模具生产

量比较大，容易损坏的配件进行材料特殊处理及准备备件。 二、2014年工作不足

1、模具新开发水平不高，与广东、深圳模具的差距还很大，投产使用的合格率不够高，磨合时间长。

2、模具设计能力不全面，制造工艺安排欠缺。

3、车间管理上，坚持每周有计划，责任明确到人，考核制度还不够健全。

三、 2014年的工作知道思想

1、提高模具开发的能力，加快模具开发进度。

2、提高全体员工的整体技术水平，对员工每周进行车间内部培训，让有经验的老师傅一起与大家共同分享工作经验，学习先进技术。通过消化吸收国内先进模具，提高模具设计开发能力

3、加强模具供应商管理，寻找高水平模具制造商、模具加工商，使模具的精度、寿命有很大提高。

4、加强模具管理，建立模具台帐，对模具的加工工艺、注塑使用参数、使用寿命做跟踪记录。以便于对模具问题的分析解决。

5、提高服务质量和速度，转变工作观念，以服务生产线为主导思想。通过考核办法优化，调动员工的积极性。达到提高速度、提高质量的目的。

模具车间：xxxx

2014-1-5